Salas blancas en la industria farmacéutica: qué son y por qué importan

Las salas blancas, o salas limpias, son un elemento crítico en el sector salud cuando se trabaja en aplicaciones de alto valor añadido como el compounding farmacéutico. Tecnologías como Hot Melt Extrusion (HME) y Twin-Screw Melt Granulation (TSMG) requieren entornos controlados donde la contaminación esté estrictamente limitada.

En estos procesos, la calidad del material no depende solo de la formulación o la tecnología, sino también del entorno. Por eso, las salas blancas se han convertido en un requisito clave para garantizar seguridad, cumplimiento normativo y reproducibilidad.

¿Qué es una sala blanca y por qué es clave en compounding farmacéutico?

Una sala blanca es un entorno donde se controlan de forma precisa variables críticas como:

• Partículas en el aire: mediante sistemas de filtración de aire y de conteo de partículas. Los valores determinan la pureza del aire según los valores límite establecidos en la norma 14644-1.
• Contaminación microbiológica: con el control de las condiciones ambientales y de partículas se reduce significativamente la presencia de organismos microbiológicos. Además, las salas blancas suelen establecer procesos de limpieza y esterilización específicos para las instalaciones.
• Temperatura y humedad: se controlan mediante bombas de calor y de refrigeración. Los valores se establecen dependiendo de los requisitos del proceso y/o de los materiales, aunque los más comunes suelen estar entorno a los 21±2ºC y 60±5ºC, respectivamente.
• Presión diferencial entre salas: se controlan mediante sistema de impulsión/ retorno de aire controlado, junto con puertas de sistemas de esclusa. Los valores dependen en gran medida de las dimensiones de las instalaciones y configuración de las salas. Evita la migración indeseada de partículas entre ellas.

En el contexto de HME y TSMG, estos factores impactan directamente en:

• La estabilidad del API (Active Pharmaceutical Ingredient) o también llamado principio activo. Son compuestos que suelen presentar alta sensibilidad a la humedad y temperatura con rangos de almacenamiento y trabajo específicos.
• La homogeneidad de la mezcla puede verse afectada si las materias primas han sufrido algún tipo de modificación o si hay variaciones en etapas clave del proceso.
• La seguridad del producto final, ya que en ambiente controlado se asegura la ausencia de cualquier elemento extraño o contaminante al proceso de fabricación.

El control estricto de las condiciones ambientales y de trabajo evita cambios en los compuestos, además de asegurar la reproducibilidad, evitar contaminación cruzada y cumplir los requisitos regulatorios.

Clasificación de salas blancas según ISO 14644

La norma ISO 14644 define los niveles de limpieza del aire. En el sector del plástico farmacéutico, elegir la clase adecuada es clave para equilibrar calidad y coste. En la siguiente tabla se resumen las distintas clases según los límites de partículas, el nivel de exigencia y aplicaciones para los que suelen estar enfocados:

Las más habituales en procesos de HME y TSMG de la industria son ISO 7 e ISO 8, aunque las ISO 5 e ISO 6 son necesarias en aquellos procesos donde se encuentran fases críticas o APIs extremadamente sensibles. La elección de la clasificación depende del riesgo del producto y del grado de exposición del API.

 Buenas prácticas en salas blancas para compounding

El control estricto de las condiciones de trabajo (humedad, temperatura y presión) así como la clasificación ISO alcanzada no son los únicos requisitos necesarios para poder trabajar de forma eficiente y segura en compounding pharma. El uso correcto de la sala blanca es tan importante como su diseño.

Para ello, se establecen algunas buenas prácticas clave:

• Protocolos estrictos de acceso
• Formación específica en entornos BPF
• Limpieza adaptada a residuos poliméricos
• Monitorización continua de partículas
• Validación periódica de procesos
• Uso de equipos certificados para fabricación farmacéutica

Estas buenas prácticas suelen estar enmarcadas en el cumplimiento de normativas y regulación específicas para salas blancas, o del sector de plásticos farmacéuticos y sector salud:

• ISO 14644: establece la clasificación, diseño, validación y monitorización en ambientes controlados y salas blancas.
• ISO 14698: establece el sistema de control microbiológico en salas blancas, incluyendo los principios, la metodología básica y la monitorización de zonas de riesgo.
• ISO 13485: norma que regula el diseño, producción, instalación y mantenimiento de dispositivos médicos, aplicable a aquellos basados en polímeros.
• Buenas prácticas de fabricación (BPF): es la base obligatoria para producción farmacéutica. Establece una clasificación de cuatro grados para la clasificación de las salas blancas, además de parámetros de concentración de partículas, de contaminación microbiológica (aire, agua y superficies) y de condiciones operativas. Se implementa bajo la regulación de la EMA (Agencia Europea del Medicamento) en Europa, o la FDA (Food Drug Administration) en los Estados Unidos de América.

Configuración de las salas blancas

La configuración de las salas blancas son aspectos clave en el diseño de entornos controlados, especialmente en aplicaciones para desarrollos del sector salud, como lo es el compounding farmacéutico.

El objetivo principal de una sala blanca es controlar que el aire que entra y sale de la sala esté controlado para limitar las partículas presentes y reducir riesgos de contaminaciones para proteger el producto o contener sustancias potencialmente peligrosas.

Las salas blancas suelen estar formadas por varias salas o estancias. La configuración y el flujo de aire entre las distintas estancias puede ser:

• Configuración de presión en cascada: la configuración más utilizada en entornos farmacéuticos. Se establece un gradiente de presión positiva entre salas. El aire fluye desde las zonas más limpias a las menos limpias. Esta configuración evita entradas de contaminantes y está recomendada para proteger el producto.
• Configuración de presión en burbuja: también está basada en presión positiva, pero en una zona concreta. Se crea una “burbuja” de alta presión en una sala crítica. El aire fluye hacia el exterior de esta en todas direcciones. Es la configuración que mayor protección ofrece al producto, y permite aislar las salas frente a salas adyacentes. Es recomendable para APIs altamente sensibles o formulaciones críticas.
• Configuración de presión tipo sumidero: opera en presión negativa. La sala crítica se encuentra a menor presión que las adyacentes, lo que provoca que el aire entra en la sala, evitando la salida de contaminantes. Permite la contención de sustancias peligrosas y protege el entorno y al operario. Está recomendada para APIs muy activos o potencialmente peligrosos.
• Configuración híbrida o combinada: se combinan distintas configuraciones (ej. cascada + burbuja, cascada+sumidero, etc.). Son las más versátiles pero las de mayor coste y las más complejas de implementar.

Proyectos realizados en la Sala Blanca de AIMPLAS

AIMPLAS dispone de una Sala Blanca certificada con ISO 7 para el desarrollo de materiales, compuestos y dispositivos obtenidos mediante HME o TSMG, en ambiente controlado y con alta pureza. Con un total de 130m², nuestras instalaciones disponen de sistemas de filtración de aire mediante filtros HEPA, y sistema de climatización precisa para control de temperatura y humedad. Las estancias se encuentran a presión positiva y las puertas disponen de sistemas de esclusa, lo que impide la contaminación externa. Las entradas independientes de personal y material evitan la contaminación cruzada de materiales y compuestos. Los equipos de extrusión están certificados para BPF en trabajos farmacéuticos, lo que permite un riguroso control de la trazabilidad de los ensayos realizados, así como de una limpieza extrema de todos sus componentes.

En estas instalaciones, AIMPLAS realiza numerosos proyectos, tanto de financiación pública como privada, de los cuáles destacamos aquí abajo tres casos de éxito:

DEGLUMED

El proyecto DEGLUMED se centró en el desarrollo de medicamentos y nutracéuticos de fácil deglución, utilizando tecnologías avanzadas de compounding farmacéutico (HME).

El objetivo principal fue diseñar nuevas formas de dosificación que permitieran una administración más sencilla y en un solo paso, especialmente orientadas a pacientes con dificultades de deglución. Las claves del proyecto incluían:

• Aplicación de HME para dispersar principios activos (API) en matrices poliméricas
• Desarrollo de formas farmacéuticas sólidas innovadoras (ej. sistemas orodispersables o de rápida liberación)
• Eliminación o reducción del uso de disolventes en el proceso

ETERNAL

El proyecto ETERNAL es un proyecto europeo (ID: 101057668) coordinado por AIMPLAS que pretende contribuir al desarrollo sostenible de la fabricación, uso y eliminación de productos farmacéuticos. Concretamente aborda el escalado de procesos de TSMG para aplicaciones farmacéuticas en entorno controlado, donde se incluye:

• Implementación de procesos continuos en extrusora de doble husillo
• Optimización de parámetros de granulación sin disolventes
• Estudio de la disminución de etapas intermedias y de su eficiencia energética

NUTRAFARM

El proyecto NUTRAFARM se enfocó en el desarrollo de soluciones basadas en polímeros para aplicaciones nutracéuticas. Las claves del proyecto son:

• Diseño de matrices poliméricas para liberación controlada que pueden ser procesadas por impresión 3D
• Procesos de compounding adaptados a ingredientes sensibles
• Enmascaramiento del sabor, mayor homogeneidad y reproducibilidad

¿Necesitas soporte en compounding farmacéutico con polímeros?

Las salas blancas en el sector plástico son un elemento clave para el desarrollo de procesos avanzados como HME y TSMG en pharmaceutical compounding. No solo garantizan el cumplimiento normativo, sino que aseguran la calidad, estabilidad y reproducibilidad del producto.

Diseñar correctamente el entorno, aplicar buenas prácticas y cumplir con la normativa es esencial para competir en un mercado cada vez más exigente.

Contar con conocimiento especializado en procesado de polímeros y fabricación de medicamentos y productos farmacéuticos en entornos controlados permite reducir riesgos y acelerar el desarrollo de nuevos productos. Apoyarse en expertos en materiales, procesos y salas blancas es clave para llevar la innovación al siguiente.